培訓時間/地點：2024年 3月6~7日（星期三 ~ 星期四）/蘇 州

2024年 10月16~17日（星期三~ 星期四）/上 海

收費標準：￥4000/人

課程介紹：

防錯是為防止不合格品的制造而進行的產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計和開發(fā)。IATF16949：2016標準中有8處提及防錯。企業(yè)對防錯技術(shù)有著廣泛而迫切的需求，“防錯”的概念對產(chǎn)品設(shè)計和制造過程設(shè)計很有實際意義，而防錯的實例卻較少。日本許多工廠大量采用非常簡單而實用的防錯裝置，并將其千百次的反復(fù)應(yīng)用，日復(fù)一日長期堅持，出現(xiàn)了質(zhì)量奇跡：每百萬零件不合格數(shù)（PPM）下降至個位數(shù)甚至為零，產(chǎn)品質(zhì)量顯著提高。

系統(tǒng)介紹設(shè)計和制造中如何對影響產(chǎn)品質(zhì)量、影響顧客滿意、并造成浪費的差錯進行預(yù)見、預(yù)防及探測。旨在為學員提供理論聯(lián)系實際、有實用價值、能指導實踐的防錯技術(shù)，并通過示例和小組活動啟迪學員思維，以理解防錯的基本要求并掌握防錯的基本技能，并介紹了幾種常用及有效的解決問題的方法和工具，通過方法介紹和具體案例的講解，幫助學員能運用有效的工具在企業(yè)中解決實際問題，為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。

參訓對象：

管理者代表、品管、研發(fā)、采購、制造工程等部門主管、工程師及相關(guān)人員

授課形式：

40%的案例+40%的研討+20%的理論知識

課程大綱：

第一部分 防錯法的概念

1）“防錯（Mistake Proofing）”的概念和定義

2）防錯的理念

3）防錯法的作用

4）錯誤(失誤)與缺陷

5）人為錯誤(失誤)的原因

6）對待人為錯誤(失誤)的兩種態(tài)度

7）建立“零缺陷”標準

8）日常生活中的防錯

第二部分 防錯原理

傳統(tǒng)的錯誤(失誤)防止方式

POKA-YOKE的觀點

防錯管理流程

防錯的基本原則

防錯的五大基本思路

防錯的四種模式

防錯十大原理

第三部分 防錯技術(shù)與工具

防錯工具

防錯裝置

防錯一般步驟

第四部分 防錯法應(yīng)用實例

1）防錯使用案例

2）防錯與汽車工業(yè)

第五部分 有效解決問題的工具和方法

1）5why方法和案例

2）魚刺圖的應(yīng)用與發(fā)展

3）柏拉圖的應(yīng)用和制作

4）FMEA的運用

5）SPC控制圖

6）8D方法應(yīng)用

7）實際問題解決PPS

講師介紹：譚老師

教育背景：

? 工學博士（材料工程），上海大學；

? 工程碩士（化學工程），上海交通大學；

? 工商管理碩士，同濟大學/澳大利大南十字星大學；

? 企業(yè)管理碩士（精益管理），首都經(jīng)濟貿(mào)易大學；

? 工學學士（高分子材料），上海科技大學

職業(yè)資格：

? 高級工程師；

? 中國注冊質(zhì)量工程師；

? 中國注冊安全工程師；

? IATF16949主任審核員；

? Lean - Six Sigma證書。

曾任職于多家跨國公司，擔任研發(fā)工程師、質(zhì)量工程師、生產(chǎn)經(jīng)理、工廠廠長和運營總監(jiān)等職務(wù)，具有豐富的生產(chǎn)運營管理理論和實戰(zhàn)經(jīng)驗。多次前往美國、英國、德國、法國、意大利、丹麥、瑞典、日本等地學習專業(yè)技術(shù)和企業(yè)管理

領(lǐng)導及參與項目:

[1] 軍工項目，典型結(jié)構(gòu)/機構(gòu)材料摩擦磨損特性研究。

[2] 國家自然科學基金項目，高溫原位聚合固體潤滑膜及其摩擦學性能研究。

[3] 合作項目，增強改性工程塑料以其復(fù)合材料研究。

[4] 合作項目，高性能PEEK基無機納米復(fù)合高分子涂層研究。

[5] 合作項目，密煉機智能優(yōu)化（上海市科技進步三等獎）。

輔導和講授課程：

精益生產(chǎn)：

? 5S現(xiàn)場管理和TPM改善；

? 工廠車間現(xiàn)場管理；

? 制造業(yè)品質(zhì)管理；

? 實驗設(shè)計DOE；

? 全面質(zhì)量管理TQM；

? 項目管理；

? 生產(chǎn)成本控制管理；

? 安全生產(chǎn)管理；

? 生產(chǎn)現(xiàn)場班組長管理技能培訓；

? ISO9001/ISO14001/ISO45001/IATF16949內(nèi)審員培訓；

? APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA五大工具培訓；

? 防錯技術(shù)及有效解決問題方法；

? QC七大工具；

? 8D方法培訓等。